目标北极！中国首次承揽亚马尔LNG项目核心模块建造完工
2017-08-18 11:28:37
摘要：8月16日上午9时30分，随着亚马尔液化天然气项目最后一个压缩机模块从青岛装船起运北极，标志着中国首次承揽的LNG核心工艺模块建造项目圆满收官。
8月16日上午9时30分，随着亚马尔液化天然气（LNG）项目（以下简称亚马尔项目）最后一个压缩机模块从青岛装船起运北极，标志着中国首次承揽的LNG核心工艺模块建造项目圆满收官。
亚马尔项目是全球最大的天然气液化工厂建设项目之一，包括36个核心工艺模块，总重约18万吨，合同额约100亿人民币，是中国海油工程中标金额最大、技术等级最高、投标时间最长的一笔海外订单，也是中国承包商首次进入国际LNG建造第一梯队。
体量之大、温度之低、工程之复杂，对没有承揽过LNG核心工艺模块建造的中国公司来说，不仅打破了韩国企业长期垄断LNG核心模块建造的亚洲市场格局，还在建设中还创造了一个又一个“中国奇迹”。
记者来到位于中国海油海油工程（青岛）公司基地来看看起运的这两个模块究竟是啥样滴？
这两个“大家”长约50米，宽36米，高39米，重达1万多吨。
北极圈内超级天然气液化工厂
值得注意的是，亚马尔项目可和一般项目不一样。位于北极圈内极寒的“天边地角”，最低温度达零下52摄氏度，建设难度堪称业界之最。是全球首例极地天然气勘探开发、液化、运输、销售一体化项目，每年可生产1650万吨液化天然气、100万吨凝析油，每年可有400万吨LNG销往中国。
记者就是从这里来到模块内部的
项目共有3列，按功能划分为功用模块、管廊模块和核心工艺模块。其中核心工艺模块是液化天然气生产处理模块，以各种天然气处理设备、冷剂处理、压缩机、液化设备为主，包含结构、管线、电仪讯、机械、舾装、保温、防腐、通风、调试等各项复杂工作，其功能相当于整个LNG液化工厂的“心脏”。
“亚马尔项目具有大模块、大结构、高精度等特点。同时，又是液化天然气项目，超低温是它最大的挑战，对焊接质量、涂装工艺、运输都提出了更高的要求，是全球性的挑战。”海油工程公司总裁金晓剑告诉记者。
经过27个月的激烈竞争，海油工程克服劣势，不断优化施工方案和施工工艺，积极降低自身成本，最终中标36个核心工艺模块，打破韩国企业长期垄断LNG核心模块建造的亚洲市场格局。
多项技术打破国际垄断
建造这么复杂的项目更不是件简单的事儿。比如，铺设的管线全长就达21.5万米，相当于北京六环长度。电缆全长3300公里，可以从北京连接到北极圈。完工文件700多万页。内部构件种类之多、数量之大，对精度要求之高，施工工艺之复杂，远超行业同类项目，而且模块中还大量配置了超高、超重压力容器设备。
不仅如此，业主图纸和大量材料还严重滞后。在此严峻考验下，海油工程不仅成为全球首个按期保质交付LNG模块产品的承包商，还创造了3863万工时无事故的全球单场地单项目安全新记录。这在国际建造史上都属少见。
为缩短工期和节约建设成本。海油工程公司采取“在工厂建造工厂”的办法，就是把工厂做成几千吨的模块，最后进行组装。
首先，极寒气候条件下焊接工艺就是个大挑战。亚马尔项目主结构和管线大量采用了冲击温度-50℃超低温碳钢材料，由于材料的冲击韧性值随温度降低急剧下降，焊接工艺开发难度极大。海油工程通过技术攻关，成功突破在-50℃环境服役钢材的行业焊接难题，“极寒环境”焊接施工能力大步升级。
此外，海油工程在-196℃超低温大管径不锈钢焊接、625/825镍基合金复合管焊接、异种钢焊接等方面均实现了重大突破，其开发的全自动药芯气保焊及全自动氩弧焊等高效焊接工艺，使焊接效率3倍，大大降低了焊工的劳动强度。
还有涂装工艺也是整个工程的难点。亚马尔项目总涂装面积达157万平米，平铺相当于200个足球场，各项涂装工作量均创中海油所承建项目的新高。防低温飞溅涂层（简称CSP）是LNG核心工艺模块特有的涂层系统，主要功能是防止-196℃的液化天然气飞溅到钢结构上，引发钢结构脆性断裂，带来人员和财产损失。该涂层施工工艺复杂，施工难度极高。
目前，世界上只有韩国等少数国家掌握该涂层的施工技术。海油工程涂装技术团队通过对CSP的每道施工工序反复进行推敲、实验、失败、再实验，短短半年时间内，先后攻克了CSP涂层超低温施工、CSP机械化喷涂等多项关键技术。合图预留、磁力固定装置等一些实用的技术革新还大幅提高了施工工效。
提及泡沫玻璃的自主研发，亚马尔项目总经理陈宝洁颇为自豪。亚马尔地处极寒地带，所有关键装备和管线都要穿上特制的保温服——泡沫玻璃。这一特殊材料切割技术被一家新加坡公司长期垄断。海油工程团队想去考察观摩，却吃了“闭门羹”。“这种设备全世界就我们这一台，不能给你们看。但是我们可以提供有偿服务。”但是在新加坡切割，费用高昂，而且泡沫玻璃易碎，运输过程损耗极大。
怎么办？陈宝洁说，不给我们，我们就自己研发！海油工程决心自主研发切割技术，迅速成立泡沫玻璃切割机科研课题组。7名成员夜以继日刻苦钻研。5个月后，世界上第一台泡沫玻璃半自动切割设备诞生了！相比手动切割，效率提升了3倍不说，课题组还研发了一整套泡沫玻璃排版技术，将材料切割损耗由50%降到28%。仅此一项，就节约成本4000多万元。
带动中国更多企业“走出去”
从众多国际一流公司口中“夺食”已不易。在提升自身实力的同时，该项目还带动了更多相关产业和服务“走出去”，为诸多中国企业在国际市场争夺更多话语权。
项目初期，业主指定的供应商几乎清一色国外厂商，中国在册企业只有上海一家钢铁公司。由于项目位置的特殊性，多项材料以前在国内很少使用。而且费用不菲，供货周期又长，严重影响项目进度。海油工程从实际出发，通过积极推荐国产厂商、带领业主去厂家考察、邀请国际第三方机构权威认证等多种方式，推进项目国产化。
对此，大连金华船舶阀门有限公司（下称大连金华）总经理赵亮深有体会。
当赵亮收到海油工程来访考察的计划后他意识到，此次项目非比寻常。以往考察队伍只有一两个人，而这支来自青岛的队伍居然有十几个专业成员。经过漫长的审查，质量体系文件通过了。赵亮还没来得及高兴，对方又提出了新的要求：“希望贵公司提供财务报表、设计体系和管理体系等。”这些要求还是赵亮从业以来首次遇到。并且，本以为考察一次就结束了，没想到还有三次！
几个月的资格审查后，大连金华终于冲出“重围”，进入技术澄清阶段。“所有连接全部采用焊接，执行ASME（美国压力容器委员会）标准。”这一要求又给了赵亮迎头一击。从普通的通风管道要求，一步跨越到行业顶级标准，无论是焊接工艺，还是焊工取证，他的公司都要从零做起，直到最终满足业主要求。
大连金华的曲折经历仅是亚马尔项目材料国产化历程中的一个缩影。45家中国厂商随着海油工程“走出去”，拥有了各自的“北极名片”。最终，亚马尔项目国产化率达到90%以上。（中国能源网 吴莉）
